〔一〕 工艺管道验收标准 1、承受的标准 《工业金属管道工程施工及验收标准》 GB50235-97 《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收标准》GB50236-98 《石油化工有毒、可燃介质管道工程施工及验收标准》SH3501-2023 《压力容器无损检 测》 JB4730-94 1 适用范围 《工业金属管道工程施工及验收标准》 GB50235-97 适用于设计压力不大于 42Mp,设计温度不超过材料允许的使用温度的工业金属管道 《石油化工有毒、可燃介质管道工程施工及验收标准》 SH3501-2023 适用于设计压力 400Pa(绝压)~42MP(表压),设计温度-196℃~850℃的有毒、可燃介质刚直管道工程的施工及验收。 2、管道分级 管道级别 管道级别 SHA SHB SHC SHD 适 用 范 围 1、毒性程度为极度危害介质管道〔苯管道除外〕 2、毒性程度为高度危害介质的丙稀腈、光气、二硫化碳和氟化氢介质管道 3、设计压力不大或等于 10.0Mp 输送有毒、可燃介质管道 1、毒性程度为极度危害介质的苯管道 2、毒性程度为高度危害介质管道〔丙稀腈、光气、二硫化碳和氟化氢管道除外〕 3、甲类、乙类可燃气体和甲 A 类液化烃、甲 B 类、乙 A 类可燃液体介质管道 1、毒性程度为中度、轻度半岛官方网址 半岛入口官网危害介质管道 2、乙 B 类、丙类可燃液体介质管道 设计温度低于-29℃的低温管道 3、管道组成件的检验 管材、管件、阀门必需具有制造厂的质量证明书。 管材、管件使用前应进展外观检查，外表应符合以下要求。 －-无裂纹、缩孔、夹渣、折叠、重皮等缺陷。 －-无超过壁厚负偏差的锈蚀、凹陷及机械损伤。 －-有材质标记。 材料使用前应认真按设计要求进展核对管线的材质、规格。 管道组成件及管道支撑件在施工过程中应妥当保管，不得混淆或损坏，其色标或标记应明显清楚。 临时不能安装的管子，应封闭管口。 阀门检验 用于本工程的阀门产品，应符合设计文件中“阀门规格书”的要求。 阀门的质量证明书应有以下内容： 1、制造厂名称 2、阀门名称、型号、规格、公称压力 3、适用介质，温度 4、出厂日期 5、产品标准代号、质量检查结论 6、制造厂检验单位及检验人员的印章 阀门的外观质量应符合以下要求： 1、阀门上应有制造厂的铭牌，铭牌上应标明：阀门名称、型号、公称压力、公称直径、工作温度、制造厂名； 2、阀门的壳体上应注有公称压力、公称直径、介质流向等标识； 3、阀体不得有损坏、锈蚀、缺件、脏污、铭牌脱落、色标不符等； 4、阀门的手柄或手轮应操作敏捷轻松，无卡涩现象； 5、阀门两端的临时端盖应完好，封闭严实，阀体内无杂物； 以下管道的阀门，逐个进展壳体压力试验和密封试验。不合格者，不得使用。 输送有毒流体、可燃流体管道的阀门； 输送设计压力大于等于 1MP、或设计压力小于等于 1MPa 且设计温度大于 186℃的非可燃流体、无毒流体管道的阀门3〕输送设计压力设计压力小于等于 1MPa 且设计温度为－29～186℃ 非可燃流体、无毒流体管道的阀门应从每批中抽查10%，且不得少于1 个进展壳体压力试验和密封试验。当不合格时，应加倍抽查，仍不 合格时，该批阀门不得使用。 阀门的壳体试验压力不得小于公称压力的 1.5 倍，试验时间不得小于 5mi n。以壳体填料无渗漏为合格；密封试验以公称压力进展，以阀瓣密封面不漏为合格。 试验合格的阀门，准时排净内部积水，吹干。除需要脱脂的阀门外，密封面上应涂防锈油，关闭阀门，封闭出入口，做出明显标记。4、管道预制加工 管道预制按预制加工图进展预制并满足以下要求： 管道预制加工按现场审查确认的管段预制图进展。预制加工图应标注现场组焊位置和调整裕量； 现场组焊的焊缝应便于施焊与检验。 管道预制过程中每一道工序都要核对其标记，并做好标记移植。 管道切割、坡口加工 弯曲度超过允许偏差的钢管，在加工前进展调直。碳素钢管可冷调或热调，不锈钢管应冷调。 钢管冷调在常温下进展，公称直径不大于 50mm 的管子，在管子调直机调直，其压模应与钢管外径相符。 碳素钢管热调时应将钢管的弯曲局部加热到 800～1000℃，然后平放到平台上反复滚动，使其目然调直，也可承受火焰调直法。 钢管下料时应按预制加工图的尺寸号料。切割时应符合以下规定： 4.7.1、不锈钢管应用机械或等离子方法切割： 4.7.2、碳素钢管可用火焰切割，并必需除去影响焊接质量的外表层。 钢管的焊接坡口加工应符合以下要求： 、碳素钢管，宜用机械方法加工，亦可承受火焰加工： 、不锈钢管应承受机械方法加工。不锈钢管假设用砂轮切割或修磨时，必需用专用砂轮片。 、假设用火焰或等离半岛平台 半岛网站子加工钢管后，必需除去影响焊接质量的外表层。 焊接坡口两侧的壁厚差大于以下数值时，应按要求削薄进展加工。 SHA 级管道的内壁差 0.5mm 或外壁差 2mm； 4.9.2.SHB、SHC 级管道内壁差 1ｍｍ或外壁差 2 ㎜； 4.9.3.其余管道外壁差 3mm。 坡口的质量应以下要求： 、外表平坦，不得有裂纹、重皮、毛刺、凸凹缩口； 、切割外表的熔渣、氧化铁、铁屑等应予以去除； 、端面倾斜偏差为管子外径的 1％，但不得超过 2 ㎜； 、坡口尺寸和角度应符合要求。 管道组对、预组装 管段组对时，座垫置结实，定位牢靠，防止在半岛官方网址 半岛入口官网焊接过程中产生 变形。 管段对口时应检查组对的平直度，允许偏差为1 ㎜／m，但全长的最大累计偏差不得超过 10mm。 管道组成件组对时，使用内径对口器。 、管段组对时，不得承受强力对口或加热管子的方法来消退接口端面的过量间隙、错边与不同心等缺陷。当觉察这些缺陷时，应检查相邻或相关管段的尺寸，然后对产生缺陷的部位应进展校正和返 工。 管道上仪表取源部件应按规定位置先钻孔后焊接。温度计取源部件的开孔，不得向里倒角。 管道预组装前，应对管道组成件进展检查与清理，具备以下条件方可组装： 、管道组成件的材质、规格、型号应符合设计要求； 、管道组成件内外外表的泥土、油垢及其他杂物等已清理干净： 、标识齐全。 管道预组装时，应检查总体尺寸与各部尺寸及调整裕量，它们的偏差应符合以下要求： 每个方向总长L 允许偏差为±5 ㎜； 间距N,允许偏差为±1.5 ㎜； 支管与主管的横向偏差c，允许值为±1.5mm； 法兰面相邻的螺栓孔应跨中安装，f 的允许偏差为±lmm； 法兰端面应垂直，e 的允许偏差为： 公称直径小子或等于 300mm 时不大于lmm； b.公称直径大于 300mm 时不大于 2mm。 壁厚一样的管道组对时，内壁平齐，其错边量不超过以下规定SHA 级管道为壁厚的 10％，且不大于 0.5mm; SHB、SHC 级管道内壁差 1.0mm 或外壁差 2mm; 管道预制应便利运输和安装，组合件应有足够的刚度与强度， 否则应有临时加固措施，必要时应标出吊装索具捆绑点的位置。 管段预制完成后，应做好编号及防护保管工作。 管道支吊架制作、安装 管道支、吊架应在管道安装前依据设计零件图及需用量集中加工，提前预制。管道支、吊架的型式，加工尺寸、材质应符合设计要求。钢板、型钢用机械切断，切断后应去除毛刺。机械剪切切口质 量应符合以下要求： 、剪切线 ㎜； 、切口处外表无裂纹； 、型钢端面剪切斜度不大于 2 ㎜。 承受热切割时，应去除熔渣和飞溅物，其切割质量应符合下 列要求： ⑴、手工切割的切割线与号料线 ㎜； ⑵、切口端面垂直度偏差应小于工件厚度的 10％，且不大干 2mm。 管道支、吊架的螺栓孔，用机械方法加工。 管道支、吊架的卡环或“U”型卡用扁钢弯制而成，圆弧局部应光滑，尺寸应与管子外径相符。 支架底板及弹簧支、吊架弹簧盒的工作面平坦光滑。滑动或滚动支架的滑道加工后，实行保护措施，防止划伤或碰损。 管道支、吊架制作组装后，外形尺寸偏差不得大于 3mm,并作编号和标识。 管道安装时，准时调整和固定支、吊架位置准确，安装平坦结实，与管子接触严密。 安装完毕后，按设计图纸规定逐个核对支、吊架的形式和位置。 无热位移的管道，其吊杆垂直安装。有热位移的管道，吊点设在位移的反方向，按位移值的 1／2 偏位安装。 5、管道安装 敷设管道的管廊、管道支柱、低管架的混凝土支墩、预埋件、预留孔等已按设计文件施工完。坐标位置、标高、坡度符合要求，且混凝土强度到达 75％以上； 与管道连接的设备已找正合格、固定完毕，二次灌浆后检强度到达要求； 设备上为安装、焊接收道支、吊架用的护板，位置及数量应能满足管道安装的要求； 管道安装应具备以下条件： 管道组成件应具有所需的质量证明文件，并经检验合格； 管道组成件已按设计要求进展核对，其材质、规格、型号正确； 管道预制已按图样完成，并符合要求： 管道安装前应完成的有关工序，如无损检测、外部防腐等已进展完毕，并符合要求； 管道安装按以下挨次进展： 5.5.1、先大管道后小管道； 5.5.2、先高压管道后低压管道； 5.5.3、先合金钢管道后碳素钢管道； 预制的管道应按管道系统号和预制挨次号安装。 管道安装时，检查法兰密封面及垫片，不得有划痕、斑点等缺陷。 法兰连接应与管道同心，并保证螺栓自由穿入。法兰螺栓跨中安装。法兰间保持平行，其偏差不大于法兰外径的 1.5‰，且不大于 2 mm，不得强紧螺栓来消退歪斜。 拧紧螺栓时，不得将密封材料挤入管内。 法兰连接使用同一规格螺栓，安装方向全都。螺栓紧固后与法兰紧贴，不得有楔缝。 管道连接时，不得用强力对口或加多层垫来消退接口端面间隙。 与转动机器连接收道，从机器侧开头安装，先安装管支架，其水平度或垂直度偏差小于 1mm/m。 与机器连接收道，其支、吊架先安装，不得将管道及其阀门重量或力矩附加在设备上。待安装完毕卸下接收上法兰螺栓，在自由状态全部螺栓能在其孔中顺当通过。 有静电接地要求管道，各段管道间应导电良好。用做静电接地材料或零件安装前不得刷油。 与机泵连接的管道，安装前先将泵进出口封住，防止异物掉入泵体内。连接机泵的管道，其固定焊口应远离机器。管道安装合格后， 不得承受设计以外的附加载荷。 管道安装时，不宜使用临时支吊架。当使用临时支吊架时，不得将其焊在管道上。在管道安装完毕后，应准时更换成正式支吊架。 管道安装有连续时，准时封闭敞口管口。 管道安装合格后，不得承受设计外载荷。 管道组成件内部及焊接接头四周已清理干净，没有油污或杂物： 管道安装的坡向、坡度应符合设计规定，假设设计无规定时，符合以下要求： ⑴、重力流管道、易冷凝的气体管道，易液化的气体管道，在安装时应有坡度．使排液畅通： ⑵、每段管道应有连续全都的坡度，不得有倒坡现象。 管道的坡度，用支座下的金属垫板或吊杆螺栓调整。垫板应加在主管道支座底板与根底顶板之间，且应与预埋件或钢构造进展焊接。 法兰、活接头及其他连接件和焊缝的位置应便于检修，不得紧靠墙壁、楼饭、沟壁、平台、梯子或管道支、吊架。 安装管道时不宜焊接临时支撑物，假设需焊接时，应符合焊接工艺的有关规定。 管道安装工作假设有中断，应准时封闭放开的管口。安装相连的管道时，应对前期安装的管道内部进展检查，确认管内无异物后，再进展安装。 管道安装前应进展内部清理，清理作业可依据设计对管道内部清洁程度的要求及管径的大小，承受不同的清理方法： ⑴、公称直径 200～550mｍ的管道，可用弧形板拖扫或将管子直立， 同时以木锤敲打管壁，使管内的铁锈及污物彻底倾出； ⑵、公称直径80～200mm 的管道。可用拖布、毛刷、钢丝刷在管内反复拖拉，直至干净； ⑶、公称直径等于或小于 80mm 的管道，用压缩空气吹净： 法兰装配前应对相应的尺寸进展测量，直径应相符，管子圆度假设有超差必需予以矫正。对焊法兰内径与管子内径的偏差不应超过营于壁厚的 10％，且不大于 0.5mm。 法兰装配时，应使密封面与管子中心线垂直，以法兰密封面为基准进展测量，垂直度偏差不
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